KP1 inaugure son usine de Vernouillet

Un bâtiment flambant neuf de 7 000 m2 constitue la nouvelle usine KP1 de Vernouillet
Un bâtiment flambant neuf de 7 000 m2 constitue la nouvelle usine KP1 de Vernouillet [©ACPresse]

C’est à Vernouillet, en Eure-et-Loir (28) que KP1 a choisi d’implanter sa nouvelle usine de préfabrication. Et c’est la 3e unité dédiée à l’approvisionnement des chantiers d’Ile-de-France. L’investissement se chiffre à 15 M€. Et porte à 21 le nombre total de sites de production estampillés KP1.

Construite avec des éléments préfabriqués par KP1 issus des sites de Limay (78) et de Poincy (77), la nouvelle usine est spécialisée dans la production des Prémurs KP1 (murs à coffrage intégré ou MCI). De fait, elle est aussi en mesure de produire des prédalles classiques, si besoin. L’unité se développe sur une superficie de 7 000 m2 couverts. Le tout posé sur un terrain de 4 ha. Dès 2020, elle devrait pouvoir produire près de 4 000 m2 de 

Prémurs KP1 par semaine, soit une capacité optimale de 200 000 m2/an.

La sécurité au travail avant tout

Tous les postes de travail de l’usine ont été étudiés pour garantir une sécurité optimale.
Tous les postes de travail de l’usine ont été étudiés pour garantir une sécurité [©ACPresse]

Le fil conducteur de la conception de cette usine était la sécurité au travail. Mais aussi l’ergonomie. Ainsi, plusieurs postes sont semi-automatisés ou automatisés, comme l’étape de mise en place des règles aimantées de coffrage. Quant à l’étape de retournement, qui permet d’assembler les deux faces d’un MCI, elle est réalisée sans présence humaine, pour garantir une sécurité, maximale. A ce niveau, l’ergonomie a aussi été revue. Ainsi, les éclisses de maintien des faces en béton sont désormais solidaires du retourneur. Les opérateurs n’ont plus à manutentionner ces éléments métalliques d’un poids unitaire, allant de 18 à 30 kg. Ils les font uniquement coulisser d’avant en arrière, réduisant ainsi les charges portées dans la journée.

Par ailleurs, l’usine assure la production de Prémurs KP1, d’une dimension maximale de 13 m x 3,80 m. Ce qui correspond à la taille des tables coffrantes. L’épaisseur des MCI produits oscille entre 16 cm et 40 cm, pour des épaisseurs de peau de 50 mm à 70 mm. Soit des murs pouvant atteindre un poids de 12 t. 

Une ligne signée Weckenmann

La centrale à béton a été construite par l’industriel Fameto. Elle est équipée d’un malaxeur planétaire Pemat PMP 1500.
La centrale à béton a été construite par l’industriel Fameto. Elle est équipée d’un malaxeur planétaire Pemat PMP 1500. [©ACPresse]

En fin de parcours, les Prémurs KP1 sont manutentionnés à l’aide d’un ou de deux ponts roulants, d’une capacité unitaire de 6,3 t. Ils sont disposés dans des racks prévus pour leur transport. Neuf emplacements sont aménagés à cet effet. Tandis qu’en extérieur, ce sont 200 emplacements qui constituent l’aire de stockage. En régime normal de production, une centaine de racks seront présents sur le site. Et autant seront sur chantiers ou en transit. KP1 prévoit entre 15 et 18 départs chaque jour pour livrer ses clients.

L’ensemble de la ligne de production est signé Weckenmann, y compris le poste de pulvérisation automatisé de l’huile de coffrage (fournie par Ecoratio, dans le cas présent). Seules exceptions à la règle, les racks de stockage et de transport, et la centrale à béton. Les premiers ont été construits par l’industriel vendéen Cartel. Celui-ci a aussi livré les petits retourneurs indispensables à la manutention des Prémurs KP1 sur chantier. Quant à la centrale à béton, elle est signée Fameto, autre industriel normand partenaire de KP1. 

Une centrale à béton dimensionnée pour 15 m3/h

La centrale à béton a été construite par l’industriel Fameto. Elle est équipée d’un malaxeur planétaire Pemat PMP 1500.
La centrale à béton a été construite par l’industriel Fameto. Elle est équipée d’un malaxeur planétaire Pemat PMP 1500. [©ACPresse]

La centrale à béton s’articule autour du malaxeur planétaire Pemat PMP 1500. Et d’une capacité de 1 m3de béton par gâchée. Muni d’une unique trappe de vidange, ce malaxeur alimente directement en béton la benne process Weckenmann. La centrale a été dimensionnée pour produire une gâchée toutes les 4 mn en cycle optimisé. Soit 15 m3/h au maximum. Elle bénéficie d’un stockage “granulats” de 350 m3. Le tout réparti en quatre compartiments de tailles identiques (deux pour les sables et deux pour les graviers).

Côté ciments, trois silos de 63 m3 chacun complètent le dispositif. Enfin, une attention particulière a été apportée autour les opérations de nettoyage du malaxeur, de la benne process et de l’environnement sous le plancher du malaxeur. Un système séparateur retraite les déchets. Ainsi, une vis sans fin extrait les granulats pour les recycler. L’eau de lavage est placée dans un bassin de décantation. Après correction du pH, elle peut être renvoyée dans le circuit d’eaux usées collectif.

Une préfabrication étape par étape

• Nettoyage et coffrage

La première étape de la préfabrication d’un Prémur KP1 peut aussi être considérée comme la dernière du cycle précédent. Ainsi, avant d’installer les règles pour le coffrage, les tables sont nettoyées à l’aide d’un système de brosses. Ceci, juste avant la pulvérisation automatique de l’huile de décoffrage. Ensuite, un bras robotisé place ensuite les règles numérotées aimantées selon les plans définis en amont. 

A l’étape suivante se situe une zone de pose manuelle, qui permet d’achever les coffrages avec du polystyrène et de positionner tous les inserts. Douilles, réservations, pots électriques sont positionnés grâce à deux lasers. Quant aux cales d’enrobage, elles sont mises en place de manière automatique.

En bord de ligne, l’atelier de menuiserie prépare les mannequins de coffrage. 

La nouvelle usine KP1 de Vernouillet est posée sur un terrain de 4 ha.
La nouvelle usine KP1 de Vernouillet est posée sur un terrain de 4 ha. [©KP1]

• Du côté des armatures

Jouxtant la ligne de préfabrication, une zone de l’usine est dédiée à la production autonome des armatures. Les aciers pour béton armé arrivent en bobines. Ils sont redressés, prédécoupés et stockés par dimensions, diamètres et types. Deux lignes sont installées pour optimiser les flux de production.

Une cadreuse et un atelier de fabrication de cages d’armature sont dédiés aux renforts, linteaux, poutres voiles…

Au fur et à mesure de l’avancement des tables, les armatures sont mises en place sur la table par l’opérateur. 

Opération de mise en place des armatures.
Opération de mise en place des armatures. [©ACPresse]

• Un bétonnage automatisé

Préparée avec coffrages et armatures en place, la table avance jusqu’à la zone de bétonnage. Cette zone est totalement close pour une sécurité accrue. Un béton process alimenté par la centrale assure le dosage et le coulage automatique du béton. Toute la gestion du bétonnage est automatisée et pilotée depuis ce poste.

Après vibration, pour obtenir une surface homogène et plane, chaque table est dirigée en accès direct vers l’étuve. Cette dernière compte 48 emplacements, pour un total de 46 tables. De quoi permettre une petite montée en puissance si nécessaire. La mise en étuve directe est valable pour les faces “1”. De leur côté, les faces “2”, tout juste coulées, sont orientées pour l’étape de retournement.

Bétonnage automatisé de l'élément à réaliser.
Bétonnage automatisé de l’élément à réaliser. [©ACPresse]

• L’étape clef du retournement

Le retournement est l’étape clef dans le cycle de production d’un MCI. Il permet d’assembler les faces “1” et “2”. Après le positionnement des éclisses de maintien par coulissage, la face “1” (celle qui a séjourné dans l’étude et qui est à présent durcie) est retournée. Et déposée sur la face “2”, dont le béton est encore frais. Une fois les éclisses coulissées vers l’arrière, la face “1” est décoffrée . Et la table retournée est remise à l’endroit et manutentionnée jusqu’à son point de départ. 

Pour sa part, l’étuve est rejointe par le Prémur KP1 ainsi constitué. Ceci, pour y séjourner 8 h en moyenne Et ainsi atteindre une résistance de 20 MPa. 

KP1 a sélectionné une étuve inédite en France. Celle-ci combine la maîtrise de la température et de l’hygrométrie. Des canaux d’approvisionnement de l’air chaud et un générateur de vapeur assurent un séchage homogène. Enfin, ce dispositif permet d’obtenir une planéité et une teinte homogène du parement du MCI.

Opération de retournement pour permettre de poser la partie en béton durci sur la partie tout juste coulée.
Opération de retournement pour permettre de poser la partie en béton durci sur la partie tout juste coulée. [©ACPresse]

• L’évacuation, pour finir

En sortie d’étuve, chaque table supportant un Prémur KP1 est transférée vers le hall d’évacuation. Celui-ci est équipé de deux ponts roulants de 6,3 t, qui permettent de déplacer des éléments en béton, pouvant atteindre 12 t. Un dispositif de relevage assure la mise à la quasi verticale de la table pour faciliter le décoffrage du MCI. Puis, sa manutention vers un des neuf racks de stockage. Une fois remployés, ces derniers sont évacués à l’extérieur de l’usine. Là, ils sont entreposés sur l’un des 200 emplacements prévus à cet effet. Ceci, en attendant leur transport par camion vers les chantiers. Chaque jour, entre 15 et 20 livraisons sont organisées. A ce niveau, KP1 possède 2 différents types de camions. L’un standard de 9 m de longueur et le second, de 6 m, développé en exclusivité. Afin de livrer avec aisance les chantiers parisiens difficiles d’accès…

Racks de stockage en cours de remplissage et opération de vérification est de finition d’un Prémur KP1.
Racks de stockage en cours de remplissage et opération de vérification est de finition d’un Prémur KP1. [©ACPresse]

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